광산 시멘트 산업에서 수직 밀은 원료, 석탄, 시멘트 클링커 및 슬래그를 분쇄하는 핵심 장비이며, 수직 밀 롤러는 그중에서도 가장 취약한 부품입니다. 따라서 적합한 롤러를 선택하는 것은 장비의 안정적인 작동을 보장하고, 분쇄 효율을 향상시키며, 단위 에너지 소비를 줄이고, 유지 보수 비용을 관리하는 데 매우 중요합니다....

1992년에 설립된 뤄양즈리 신소재는 세계적인 내마모성 소재 가공 센터 중 하나로, 광업, 시멘트, 발전소, 철강, 석탄 등 다양한 산업 분야의 내마모 부품에 고품질 서비스를 제공하고 있습니다.

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광산 시멘트 산업에서 수직 밀은 원료, 석탄, 시멘트 클링커 및 슬래그를 분쇄하는 핵심 장비이며, 수직 밀 롤러는 그중에서도 가장 취약한 부품입니다. 적절한 롤러를 선택하는 것은 장비의 안정적인 작동을 보장하고, 분쇄 효율을 향상시키며, 단위 에너지 소비를 줄이고, 유지 보수 비용을 관리하는 데 매우 중요합니다. 롤러를 선택할 때는 다음과 같은 여러 요소를 고려해야 합니다.

• 핵심 선택 요소

1. 재료 특성 (가장 중요한 요소):

연마성: 재료에 함유된 석영, 부싯돌, 알루미나 등의 경질 광물 함량. 함량이 높을수록 연마성이 강해지며, 경도가 높고 내마모성이 뛰어난 재료(예: 고크롬 주철, 복합 내마모성 재료)가 필요합니다.

분쇄성: 재료를 분쇄하는 난이도. 분쇄성이 낮은 재료는 롤러가 더 큰 압력과 마찰을 견뎌야 합니다.

입자 크기: 공급 원료 입자의 크기와 분포. 입자 크기가 크고 분포가 넓을수록 충격력이 커지므로 롤러의 충격 인성이 우수해야 합니다.

수분 함량: 수분 함량이 높으면 점착 및 페이스트 분쇄가 발생하여 분쇄 효율이 저하되고 추가 부하가 증가할 수 있습니다.

화학 조성: 특정 화학 성분(예: 알칼리 및 염화 이온)은 특정 재료를 부식시킬 수 있습니다.

2. 작업 조건:

분쇄 압력/압력: 압력이 클수록 롤러에 가해지는 부하가 커지므로 재료의 강도와 피로 저항성이 높아야 합니다.

라인 속도: 마모율과 충격력에 영향을 미칩니다.

생산량: 생산량이 높을수록 재료 처리량과 마모가 증가합니다.

장비 모델 및 사양: Loesche, Atox, MPS, RM, TRM 등과 같은 다양한 수직 밀 모델은 롤러 구조, 크기 및 작동 방식(롤러 슬리브형, 일체형, 타이어형 등)이 다르며, 이는 롤러 선택에 직접적인 영향을 미칩니다.

연삭 디스크 라이닝 재질 매칭: 최상의 내마모성과 연삭 효율을 얻으려면 연삭 롤러 재질과 연삭 디스크 라이닝 재질을 매칭해야 합니다. 두 재질의 경도와 내마모성이 서로 조화를 이루어야 합니다.

3. 연삭 롤러 재질(기술의 핵심): 주요 재질 종류 및 특징:

고크롬 주철(High Chrome Iron - HCl):

장점: 높은 경도(HRC 60-67까지), 우수한 내마모성을 가지며, 시멘트 산업에서 가장 널리 사용되는 연삭 롤러 재질입니다. 원료, 슬래그, 클링커와 같은 마모성이 높은 재료에 적합합니다.

단점: 상대적으로 인성이 낮고 충격 저항성이 다소 떨어집니다. 큰 재료나 이물질의 충격으로 균열이 생기거나 벗겨지기 쉽습니다. 주조 공정에 높은 요구 사항이 있으며 품질 관리가 어렵습니다.

적용 분야: 마모성이 강하고 충격이 적은 재료의 연삭(주요 선택).

니켈 경질 주철(Ni-Hard):

장점: 높은 경도(HRC 55-63), 우수한 내마모성, 그리고 일반적으로 고크롬 주철보다 저렴한 가격.

단점: 고크롬 주철보다 인성이 떨어지고, 취성이 강하며, 충격 저항성이 가장 약합니다. 강한 충격이나 급격한 온도 변화에 노출되면 균열이 발생하기 쉽습니다.

적용 분야: 마모성이 강하고 충격이 매우 작은 특정 작업 조건(적용 범위는 점차 감소하고 있음).

단조강:

장점: 우수한 인성, 뛰어난 충격 저항성, 균열 발생 가능성이 낮음. 표면 경도는 표면 경화 처리(예: 내마모성 표면층 형성)를 통해 향상될 수 있습니다.

단점: 전체적인 경도가 일반적으로 고크롬 주철(낮은 기지 경도)보다 낮고, 본체의 내마모성이 상대적으로 떨어집니다. 표면 경화층에 의존하기 때문에 보수 횟수가 제한적입니다.

적용 분야: 큰 충격, 큰 재료 입자 크기, 비교적 중간 정도의 마모성을 가진 작업 환경(예: 일부 석탄 분쇄기).

복합 롤 타이어: 이는 대형 수직 분쇄기의 현재 개발 추세입니다.

구조: 일반적으로 인성이 우수한 단조강 또는 연성 주철 롤러 코어와 높은 경도 및 내마모성을 가진 합금 주철(일반적으로 고크롬 주철) 롤러 슬리브로 구성됩니다.

장점:

충격 저항성: 견고한 롤러 코어가 충격을 흡수하여 마모에 취약한 내마모성 층을 보호합니다.

내마모성: 롤러 슬리브는 최상의 내마모성 소재로 제작되었습니다.

교체 가능: 마모 후 롤러 슬리브만 교체하면 되므로 비용을 절감할 수 있습니다(특히 대형 연삭 롤러의 경우).

수리 가능: 일부 설계는 롤러 슬리브 표면을 수리하여 수명을 연장할 수 있습니다.

단점: 복잡한 구조, 높은 제조 비용, 높은 조립 정밀도 요구 사항.

적용 대상: 대형 원료 분쇄기, 슬래그 분쇄기, 클링커 분쇄기에 주로 사용됩니다.

표면 경화 처리(Hardfacing):

용도: 주로 합금 단조강 또는 복합 롤러 슬리브의 내마모층 제조 및 마모된 연삭 롤러의 보수에 사용됩니다.

장점: 표면층의 화학 조성, 경도 및 내마모성을 유연하게 설계할 수 있으며(예: 탄화텅스텐 입자 강화 표면층의 경도는 HRC 65 이상), 내마모성이 우수합니다. 보수를 통해 연삭 롤러 본체의 수명을 연장할 수 있습니다.

단점: 표면 처리 공정이 복잡하고 비용이 높으며 열 균열 위험이 있습니다. 보수 횟수는 기판 두께에 따라 제한됩니다. 내마모층 박리가 주요 고장 유형입니다.

적용 분야: 단조강 연삭 롤러의 내마모성 작업 표면; 복합 롤러 슬리브의 제조 및 수리; 극도로 높은 내마모성이 요구되는 특수 작업 조건.

당사에서 생산하는 연삭 롤러

• 최근 동향

복합 롤러 슬리브는 우수한 종합 성능(내마모성 + 내충격성)과 교체 가능한 롤러 슬리브로 인한 경제성 덕분에 대형 수직 밀 롤러의 주류로 자리 잡았습니다.

고크롬 주철 소재의 지속적인 최적화: 조성 설계(몰리브덴, 구리, 니켈 등 첨가), 열처리 공정 및 주조 기술(원심 주조 등) 개선을 통해 인성과 내마모성을 향상시키고 균열 및 박리 위험을 줄였습니다.

표면 처리 기술의 광범위한 적용: 신규 롤러 제조(특히 단조강 매트릭스) 및 기존 롤러 수리에 사용되어 매우 높은 표면 내마모성을 제공합니다. 텅스텐 카바이드 복합 표면 처리층은 극한의 마모 조건에서도 탁월한 성능을 발휘합니다.

지능형 예측 유지보수: 센서를 사용하여 롤러 진동 및 온도와 같은 매개변수를 모니터링하고 마모 모델과 결합하여 롤러 상태 모니터링 및 수명 예측을 수행하고, 교체 계획을 최적화하고, 계획되지 않은 가동 중지 시간을 줄입니다.

요약

광산용 시멘트 수직 밀 롤러를 선택하는 데 있어 정답은 없습니다. 핵심은 특정 재료 특성, 장비 조건 및 운영 목표를 심층적으로 이해하고, 강력하고 경험이 풍부한 공급업체와 긴밀히 협력하는 것입니다. 복합 롤러 슬리브 또는 고품질 고크롬 주철 소재를 우선적으로 고려하고, 공급업체의 제조 품질, 기술 지원 및 수명 주기 비용을 매우 중요하게 생각하십시오. 과학적인 선택과 적절한 유지 관리를 통해 연삭 롤러의 수명과 경제적 이익을 극대화하고 수직 밀의 효율적이고 안정적인 작동을 보장할 수 있습니다. 최종 결정을 내리기 전에 공급업체에게 특정 조건에 맞는 상세한 기술 솔루션과 예상 수명 보증서를 요청하십시오.